1常用規格

通用型（單位：毫米mm）：
6*0.9 10*0.9 13*0.65 13*0.9 20*0.9 27*0.9 34*1.1 41*1.3 54*1.3 54*1.6 67*1.6 80*1.6

2生產流程

1 削邊 采用固定形狀的硬質合金刀片，將冷軋合金鋼帶一側削成平面作為焊接面，以便于后續的焊接工序，另一側削成圓弧狀作為背底。對于一定規格的冷軋合金鋼帶需要削成固定寬度。
2 電子束焊接 采用*的進口設備，利用加速和聚焦的電子束轟擊置于真空中高速鋼絲和削邊后的冷軋合金鋼帶的接觸面。電子束撞擊工件時動能轉化為所需的熱能使接觸面焊接至一起，是一種高能密度的雙金屬帶鋸條焊接技術。
3 激光焊接 采用*的進口設備，利用高能量密度的激光束作為熱源進行焊接的一種精密的焊接方法，可替代電子束焊接雙金屬復合鋼帶。
4 球化退火 將焊接后的復合鋼帶置于井式退火爐或鐘罩式退火爐中，采用一種合適的退火工藝，使齒材、背材和焊縫中的碳化物呈球狀，以便于后續的冷加工。
5 焊縫軋平 用軋機將退火后的的復合鋼帶軋至一定厚度，并使焊縫位置平整的一道工序。
6 調平校直 采用*的進口設備，將復合鋼帶通過數十個小軋輥，使復合鋼帶平直的一道工序。
7 銑齒 采用*的進口設備和鋼銑刀，將復合鋼帶的高速鋼一側銑出鋸齒形狀的一道工序。
8 分齒 將銑出齒型的雙金屬鋸條，使鋸齒按一定的規律向左右傾倒的一道工序。
9 淬火-回火 采用擁有自主知識產權的淬火-回火一體化生產線， 將分齒后的鋸條在低于熔點的某一溫度保溫一段時間，然后快速冷卻，達到淬火的目的。緊接著在某一溫度經過數次保溫，達到回火的目的，使雙金屬帶鋸條形成適合鋸切的組織。
10 噴砂 采用細小的石英砂，高速撞擊淬火-回火后雙金屬帶鋸條的表面，去除表面的脫碳、氧化等缺陷，并在表面形成殘余壓應力，以提高雙金屬帶鋸條的疲勞壽命。
11 噴碼 在噴砂后的雙金屬帶鋸條表面噴上鋸條規格、流水號、品牌的相關信息并涂上防銹油。
12 根帶對焊 將成盤的雙金屬帶鋸條裁剪成一定長度，然后將每根鋸條的兩側焊接至一起，并將焊口退火、噴砂，后形成一圈鋸條，稱為根帶。這樣的根帶可以馬上安裝至鋸床上使用。
13 重繞 為了使鋸條的齒尖朝向所希望的方向，將成盤的鋸條在重繞機上反向重新繞成盤狀。
14 前齒磨 將齒的切削面通過一次粗磨和一次精磨，使前端面高度光滑（Ra0.8），從而可以防止鐵屑粘附造成火口。
15 齒頂磨 從后角開始，將切削刃磨成高低不同，兩側圓角大小不一的各種形狀的齒型，使齒型在切削過程中能夠合理分配切削力，優化切削性能。
16 涂油 在噴碼的同時，在雙金屬帶鋸條表面涂上一層防銹油，防止帶鋸條在運輸和儲存時生銹。
17 清洗 總共有兩道清洗工序。 一道在焊接前， 主要目的是清洗掉焊接面的雜質，防止焊接時在焊縫形成夾雜、氣孔等缺陷。另一道在淬火-回火之前，主要目的是清洗掉雙金屬帶鋸條表面的雜質、油污等，防止淬火時帶鋸條表面形成氧化、亮點、表面缺陷等。
18 盤帶包裝 將經過所有工序的盤帶鋸條，經過在齒尖用嵌塑帶保護后放入包裝箱中。

3鋸條磨合

新鋸條在正式使用前一定要進行磨合。一條沒有磨合或沒有磨合好的鋸條的使用壽命是一條磨合好的鋸條的1/3或更少。鋸條磨合時只能使用一半的正常進給壓力/速率和鋸切速度，直到鋸出300—1000cm2的表面區域。然后逐漸將進給速率和鋸切速度增加到正常值。

4鋸切效果

鋸下的鋸屑可以看出鋸切壓力和條件是否正確。
很細或粉末狀的鋸屑表示應增加進給速率或降低鋸帶速度；厚、重或藍色的鋸屑表示鋸條過載應減少進給速率或提高鋸帶速度 ；松散盤卷的鋸屑表示理想的鋸切狀態。

5鋸切參數

鋸帶速度：鋸帶速度由材料的種類、材料的寬度及鋸帶的拉力所決定。較硬的材料必須用較低的鋸帶速度；較小的寬度必須用較快的鋸帶速度。

鋸帶壓力及進給速率：鋸帶的壓力及進給速率由材料的種類、材料的寬度所決定。較硬的材料和較大寬度的材料要用較大的壓力和進給速率；較軟的材料和較小的寬度要用較小的壓力和進給速率。

輪廓鋸切：請根據您所需要鋸切材料，選擇適合的鋸條種類；再根據您所需要鋸切材料的小弧度（半徑），選擇鋸條的寬度。弧度（半徑）越小，鋸條的寬度越窄。

鋸條張力：在用一根新的鋸條鋸切之前，應首先檢查其張力。如有必要，在少量鋸切后進行拉緊。

帶鋸導向：鋸切精度取決于帶鋸條導向裝置的設置：裝置越靠近材料，鋸切精度越高。

冷卻與潤滑：大多數的金屬鋸切過程中，冷卻與潤滑是*的。對于鑄鐵、黃銅、以及一些非金屬材料，如塑料和石墨等，在加工時可以或不必進行潤滑。

6注意事項

1、選用高品質的帶鋸床，正確地操作和調整機床是保證帶鋸條使用壽命重要的因素。良好的機床剛性和工作性能，可以防止振動和各種應力給帶鋸條產生的巨大影響。
2、正確地選擇您將使用的帶鋸條。沒有哪一種帶鋸條可以適合所有的鋸削要求，而各種不同形式和特征的鋸條都有其不同的效用，這種選擇包括合適的鋸條寬度、齒形和齒距。
3、正確地使用鋸削參數，其中主要包括鋸帶線速度、進給量、鋸帶張力等。材料鋸削時理想的切屑應該呈緊卷、銀色和具有溫熱的手感。如出現燒結、棕藍色、肥厚或粉狀等切屑，則需對有關參數進行調整。
4、正確地使用切削液及其混合物，可以潤滑和冷卻帶鋸條，并及時清洗掉鋸齒上的附加物。
5、正確地“磨合”新帶鋸條，“磨合”是通過鋸齒的自然磨損，除去齒刃毛刺，使帶鋸條漸入正常鋸削狀態，避免過早地引起鋸齒的崩刃和卷刃，特別是截面變化急劇的型材、管材及異型材料時尤為重要。進行“磨合”時，應將機床參數調整至正常鋸削效率的50%左右, 鋸削面積一般為200-600cm2,無異常狀況后逐漸調整機床有關參數,進入正常的鋸削狀態。

7壽命影響

鋸條的使用壽命受很多因素的影響，正確對待各個影響因素，能夠有效的延長鋸條的壽命，獲得佳的鋸切效率，為您節約商業成本。綜合考慮各方面的影響，我們歸納出如下22種影響鋸條壽命的變量。
1. 操作員。
因為他們操作機器，控制著其他的變量。
2. 工件上的齒數。
太少的齒將拉齒造成掉齒（三齒原則）。太多的齒將增加齒槽的負荷，造成掉齒。
大多數的材料：少3個齒，好6-12齒，多不超過24個齒。
硬度高的材料：少6個齒，好12-24齒，多不超過48個齒。
3. 齒形。
鋸切過程中，根據切削材料選擇合適的齒形可以增加鋸條壽命。如切削型鋼，選擇抗拉齒佳。龜背齒則適合切不銹鋼及小束材。變齒因齒槽形狀多樣，可以減少抖動和擺動，用于鋸切有不同鋸切要求、形狀變化較寬的材料。
4. 分齒情況。
不同的分齒類型適用于不同的材料，選擇合適的分齒可以增加鋸條壽命。
5. 鋸帶張力。
以11.4kg~14.5kg 為標準值。11.4kg以下：焊縫不良，彎曲鋸切，帶條疲勞。14.5kg以上：潛在帶條容易斷裂，機器容易疲勞。
6. 帶鋸速度。
正確的帶鋸的速度可以增加帶鋸壽命！對于較硬的材料，通常降低帶鋸的速度。對于較軟的材料，通常增加帶鋸的速度。
7. 磨合程序。
新的未使用過的鋸條，鋸齒極其鋒利，而且通常帶有一定數量的毛刺。通過這種“細磨”鋸齒的過程，延長鋸條的使用時間。一般正常磨合是將帶鋸的速度降低到正常速度的1/2。
8. 進給速度。
進給速度太低，容易將齒擦鈍。太高則使齒提前疲勞，齒尖磨損過快，容易斷齒。
9. 帶鋸的質量及類型。
不同類型的鋸條的紅硬性和耐沖擊性不同。
10. 機器型號。
鋸床設計、馬力、機床質量、進給系統都將影響鋸切能力和帶鋸壽命。選用高質量的鋸床，結合正確的操作和調整，是保障鋸條壽命的重要因素。
11. 輪子。
正確的調整輪子將產生意想不道的效果，應檢查的項目有: 正確的校正,軸承狀態,發蘭狀態等等.通常輪子越大越好！
12. 機器狀態。
機器的新舊、機器是否得到很好的維護都會影響鋸切的效果。
13. 虎鉗的夾持方式。
正確的調整好虎鉗將使鋸切垂直，反之，鋸切的路徑將彎曲。
14. 導向。
導向輪應該支撐和調直鋼帶，當調整正常時, 將減少鋸切的軌跡彎曲和減少鋸帶的擺動進而減少沖擊。
15. 導向臂。
導向臂應盡量靠近工件并緊固，這樣可以保證鋸切的直線軌跡以及延長鋸帶壽命。導向臂分的越開，就越有可能遇到鋸切軌跡彎曲的問題。
16. 刷子。
刷子用于清除鐵屑，保持鋸切的光滑.
17. 冷卻液。
冷卻液起到潤滑、冷卻和清洗鐵屑的作用，細小的鐵屑會因摩擦導致發熱，而縮短鋸條壽命。正常的鐵屑的顏色應該發亮，負荷過重的鐵屑厚，發藍，發灰或發黑。
18. 材料機械切削性能。
鋼材的鋼性影響工具的壽命,材料也是一樣,不過它反映在其機械切削性能上。
19. 材料硬度。
材料硬度直接影響著鋸條使用壽命。
20. 材料形狀。
結構件材料和小的實心體材料可能造成較大的沖擊，因此他們比別的材料切削難度大一些，而沖擊又可能縮短鋸條的壽命。
21. 鋸切的數量。
每次鋸切的時間太長，將影響鋸條壽命。
22. 室內溫度。
室溫會影響液壓油的黏度，因而將影響鋸床的性能，如進給等，由此帶來的沖擊也可能有所變化。

8使用范圍

帶鋸條的應用非常的廣泛，普通應用于機械加工業，機械制造業，汽車服務業，金屬采礦業等等，所以，首先就得選擇適合的帶鋸條對材料其進行切割，這樣才能達到佳的切割效果，還有就是根據切割材料進行鋸條的選擇，對于直徑大的鋼材就需用粗齒鋸條進行切割，反之好選擇相對合適的細齒鋸條，還有就是要定期的對設備進行保養與維護，這樣才能極大的提高工作效率，同時也有利于節約成本。