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軋輥是軋鋼設備的核心成型部件，其表面粗糙度直接影響鋼材軋制質量、成品光潔度及軋輥使用壽命。在軋輥車床精加工過程中，受切削速度、進給量、切削深度及刀具參數等因素影響，軋輥表面易出現刀紋、振紋、劃痕等缺陷，導致粗糙度超標。為解決生產中表面精度不穩定問題，本文針對軋輥車削工藝進行參數優化，有效提升軋輥表面加工質量。
在常規加工工藝中，參數匹配不合理是粗糙度超差的主要原因。多數生產線為追求加工效率，采用大進給量、高切削深度的加工模式，極易引發刀具振動，形成規律性刀紋。同時，切削速度過低易產生積屑瘤，劃傷軋輥表面；速度過高則會加劇刀具磨損，導致切削刃鈍化，進一步惡化表面質量。此外，刀具磨損、機床剛性不足、冷卻潤滑不到位，也是造成粗糙度不達標的關鍵輔助因素。
本次工藝優化以降低表面粗糙度、兼顧加工效率為核心，對車削關鍵參數進行匹配調整。粗加工階段保留適中切削余量，去除毛坯缺陷與氧化皮，為精加工奠定基礎。精加工階段重點優化三項核心參數：適當提高主軸切削速度，避開積屑瘤生成區間，保證切削過程穩定；減小進給量，弱化刀具殘留高度，從根源降低表面刀紋；采用小切深分層切削，規避單次切削抗力過大引發的機床振動。
同時配套優化輔助工藝條件，選用耐磨陶瓷涂層刀具，提升刃口鋒利度與耐用度，定期檢查更換磨損刀具；優化切削液噴射方式，采用全覆蓋噴淋冷卻，及時帶走切削熱量與鐵屑，避免表面灼燒、劃痕。此外，加工前校準機床主軸跳動、緊固工裝夾具，消除設備剛性偏差帶來的加工誤差。
工藝優化后，通過批量生產驗證，軋輥加工表面紋理均勻規整，無明顯振紋、刀痕，表面粗糙度穩定控制在工藝要求范圍內，合格率大幅提升。優化方案在不顯著降低生產效率的前提下，有效解決了軋輥表面精度不穩定的難題。該參數優化思路簡單可行，適配各類常規軋輥車床加工場景，可為軋輥精密車削加工提供可靠工藝參考。
